KI und digitale Systeme revolutionieren deutsche Fabriken – doch zu welchem Preis?

KI und digitale Systeme revolutionieren deutsche Fabriken – doch zu welchem Preis?

Deutsche Fabriken im Wandel: Wie KI und digitale Systeme die Arbeitswelt verändern

In ganz Deutschland verändern sich Fabriken rasant, da neue Technologien zentrale Aufgaben übernehmen. Künstliche Intelligenz (KI) und fortschrittliche Software revolutionieren die Abläufe in Unternehmen – von der Schichtplanung bis zur Produktionssteuerung. Die Umstellungen versprechen zwar mehr Effizienz, bringen für die Beschäftigten aber auch tiefgreifende Veränderungen mit sich.

Immer mehr Betriebe setzen auf Unternehmensregister (ERP), um ihren Tagesbetrieb zu steuern. Diese Tools analysieren historische Daten, um Personalbedarf zu planen, Schichten zu organisieren und jeden Schritt der Produktion zu überwachen. Zwar werden keine konkreten deutschen Unternehmen genannt, doch Beispiele wie BayWa r.e. Solar Energy Systems zeigen die Auswirkungen: Nach der Umstellung auf APplus verdoppelte das Unternehmen seine tägliche Auftragsabwicklung und automatisierte Arbeitsabläufe. Mitarbeiter berichten von weniger Frust, weniger manuellen Tätigkeiten und beschleunigten Prozessen.

Doch die Veränderungen haben auch Schattenseiten. Unternehmensregister (ERP)-Systeme können die Arbeitszeiten ausdehnen und verlangt von Beschäftigten, häufiger in Bereitschaft zu sein. Einige Technologien, wie etwa "Pick-by-Voice“-Systeme, verfolgen die Bewegungen der Arbeiter und optimieren Aufgaben per Sprachsteuerung. Gleichzeitig übernimmt KI zunehmend Aufgaben in der Qualitätssicherung, Wartung und sogar beim Programmieren – wie Microsoft feststellt, stammt in manchen Projekten mittlerweile fast 30 Prozent des Codes aus KI-generierten Quellen, was die Nachfrage nach Junior-Entwicklern verringert.

Auch große Hersteller setzen KI für präzise Aufgaben ein. BMW nutzt sie etwa, um Maschinenausfälle vorherzusagen oder winzige Staubpartikel in Lackierereien zu erkennen. KI-gestützte Kameras erspähen Produktfehler innerhalb von Sekunden und ersetzen so manuelle Kontrollen. Diese Fortschritte entsprechen dem Ziel von Industrie 4.0, eine vollautomatisierte und vernetzte Produktion zu schaffen.

Trotz des rasanten Wandels bleibt die Kontrolle lückenhaft. Zwar schreibt das Arbeitsschutzgesetz regelmäßige Betriebsprüfungen vor, doch ein Drittel der Unternehmen verzichtet komplett auf Risikobewertungen.

Der Aufstieg von KI und Unternehmensregister (ERP)-Systemen beseitigt zwar Routinejobs und beschleunigt die Produktion, doch für die Beschäftigten bedeutet das oft längere Arbeitszeiten und strengere Überwachung – auch wenn einige Tätigkeiten leichter geworden sind. Wie sich das Gleichgewicht zwischen Effizienz und Arbeitsplatzsicherheit entwickelt, hängt davon ab, wie Unternehmen den Übergang gestalten.